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株式会社ヨウホク様 AuDeBu1000、Carry AuDeBu 導入事例

AuDeBu1000(オーデブ1000)、Carry AuDeBu(キャリー・オーデブ)導入事例

長野県駒ヶ根市下平

株式会社ヨウホク様

株式会社ヨウホク様の概要

昭和26年創業以来、プレス製品を金型製作から加工・組立まで一貫して行う企業として着実に成長を遂げ、その確かな製品づくりは各方面から厚い信頼を得ています。

プレス加工で培ってきた技術力を基に、パイプ製品の鋼製家具及び精密板金製品を手がけ、 これらは当社の主力製品となっております。試作から量産、少ロットまでお客様の様々なニーズに応えられる技術力、それがヨウホクの誇りです。

また、近年の少子化に伴う高齢化社会に向けて、ヨウホクの技術は家庭用エレベーター車椅子等の福祉の分野にも活かされています。
常に改善をはかり、技術力を磨き、全社員一丸となってたゆまぬ躍進を続けております。

株式会社ヨウホク様 会社案内より

株式会社ヨウホク
長野県駒ヶ根市下平
http://www.youhoku.jp/

これまでに、バリ取り作業に関し、どのような問題があったのですか?

現在、弊社で扱っているステンレスの製品で手が触れる箇所は、すべてバリ取りが必要となっています。
バリ取りは、これまで全て人力で作業をこなしていたのですが、いかんせん効率が上がらず「どうにかならないものか?」と悩んでおりました。
そんな中、ちょうど板金業界で長年実績のある知り合いと会う機会があり、その業界仲間に相談したところ、バリ取り専用の機械があることを教えてもらいました。

バリ取り機を扱うメーカーさんの中でも、特にこのメーカーさんが一番いいよとすすめられたのが、オーセンテックさんのバリ取り機です。
弊社では、これまで様々な形状の加工品を手作業で、ひとつひとつ丁寧にバリ取りを行っていましたので、『機械で、はたしてどの程度までバリが取れるのか?』と言う疑問がすぐに湧いてきました。
後日、新規案件の打診もあり、知り合いの会社で、オーセンテックさんのバリ取り機を実際に使っているところを見学させてもらう運びとなりました。
見学した内容から『それであれば、間違いないだろう。』との判断となり、より具体的な説明を受けるためオーセンテックさんに打診した次第です。

全面バリ取りの要望がはじまった時期はいつごろでしょうか?

以前より人力での作業は「どうにかならないものか?」と悩んでいたものの、具体的な動きはありませんでした。具体的に動き出したのは、公式に全面バリ取りの要望が入って来た今年(2015年)の2月です。
とある企業から大型案件の受注があり、その際に具体的な仕上げの仕様として「全面バリ取り」の指定がなされていました。これまでのように、手作業では到底請け負いきれない量の案件となることは予想できました。
以前から「バリ取り工程をなんとかせねば。」と悩んでいたことも重なり、より具体的な工程と体制を組まないとまずいなと考えるようになりました。

バリ取り加工自体で料金を頂戴できない慣例があると伺ったのですが。

そうですね。バリ取りはサービスの一部ですので、R面取り等の仕上げ指定がある場合でも、バリ取り加工自体で料金が発生するようなことはございません。
この点だけにとらわれると、とても厳しい時代に突入したなと思えるのですが、視点を変えて考えてみると、板金業界全体にとって同じ悩みがあるのなら、その悩みを解消できれば他社さんより一歩抜きん出ることができるのでは?と考えるようになりました。

今後の発展につながるのであれば、他社に先駆け全面バリ取りのオーダーにも対応出来る環境を作り上げることで品質と受注量の両輪を備えた形で一歩リードし、新規顧客の間口を広げられると期待しています。

バリ取り機に期待するところは、どのような点でしょうか?

第一に、作業者の負担軽減でしょうね。
第二に、新規のお客さまの間口を広げることです。
これまでの手作業によるバリ取りでは、この二つが相反するので、現場の体制と営業部との方針が矛盾し足並みが揃わなくなってしまうんです。
今後は、バリ取り工程で全行程のバランスが崩れてしまう問題が解消されることで、作業者の負担を軽減させながらも、新規のお客さまの間口を広げる活動も進められますので、願ったり適ったりです。
先ほどのデンモンストレーションで、ほとんどの材料は期待通りの仕上がりだったのですが、一点だけ、細い部材の吸着が安定していませんでしたので、吸着をサポートするオプション品の磁気シートや粘着シートをすぐにでも送ってください!(笑)これが揃えば、現在、弊社で取り扱っている案件のほとんどはカバーできると期待しています。

今まで扱ってきた分野や材質を教えていただけますか?また、今後の進出分野は?

これまでは、鉄系が多かったですね。エクステリア(屋外向け)のステンレス製品の中でもステンレスを100パーセント使う製品の割合が大きなウエイトを占めていました。このことから、長年、屋外使用に耐える製品を生み出すためのバリ取り加工や仕上げ工程は、はずせないものとなっています。
最近では、屋外で使う駐輪場のようなケースで使うZAM(ザム)材(*1)と言う、雨やサビに強いめっき鋼板の取り扱いも増えてきました。ZAM材は、屋外使用においても、まず錆びないと言われている新素材です。これまでの亜鉛めっき鋼板に比べて数十倍の耐性があると言うことですので、取り扱いが急に増えてきたのも頷けます。
これまでの、鉄、ステンレス、ZAM材、等の主要材料による取り扱い分野をはじめ、今後は、自社製品のペレットストーブに使う耐熱鋼板やアルミ、ステンレスの厚物(5mmくらいまで)などの比率を高めることで、受注案件だけではなく、自社開発の比率も高めて行きます。
バリ取り工程を手作業から脱却し、機械化することでスピードアップと製品品質の均一化をはかり、広範囲な分野での取り扱いを総合的に増やし、新規のお客さまとの取引間口を広げて参りますので、今後の進展に期待していてください。

*1:ZAM®は、日新製鋼が世界で初めて工業生産化に成功した高耐食性の溶融亜鉛-アルミニウム-マグネシウム合金めっき鋼板。ZAM®は、日新製鋼株式会社の登録商標です。